Примерный перечень оборудования для предприятий автосервиса. Примерный перечень оборудования для предприятий автосервиса Назначение авторемонтного предприятия

16.02.2023 -

8 Общие положения проектирования авторемонтных предприятий

8.1. Современное состояние и технико-экономическое значение развития авторемонтного производства

Основной задачей, стоящей перед автомобильной промышленностью и авторемонтным производством, является повышение надежности подвижного состава автомобильного транспорта.

Его готовит заказчик проекта при непосредственном участии проектной организации.

В задании на проектирование указываются:

♦ наименование предприятия и вид строительства (новое или реконструкция);

♦ номенклатура продукции в натуральном и стоимостном выражениях;

♦ система получения ремонтного фонда и отправки готовой продукции ;

♦ получение по кооперации запасных частей и комплектующих изделий;

♦ площадка для строительства предприятия;

♦ требования к сбросу сточных вод, условия их очистки и мероприятия по охране окружающей среды ;

9) расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;

10) определение потребности производственных цехов и участков в энергоресурсах;

11) общая компоновка предприятия и принципиальная схема организации производства;

12) разработка схемы генерального плана АРП;

13) укрупненный расчет стоимости предприятия;

14) определение т ехнико- жономических показателей авторемонтного предприятия.

Основными исходными данными для технологического расчета служат годовая программа в номенклатурно-количественном выражении ремонтируемых объектов, режим работы предприятия и расчетные нормативы.

11.2. Структура предприятия и методы организации технологического процесса

Основное производство включает цехи и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса ремонта изделий.

Вспомогательное производство обеспечивает нормальное техническое функционирование основных цехов и участков основного производства.

Основное производство авторемонтного предприятия в организационном отношении может иметь цеховую или бесцеховую структуру построения. При цеховой структуре все участки основного производства объединяются в самостоятельные административные единицы, образующиеся по технологическому или предметному принципу, и возглавляются начальниками цехов. При бесцеховой структуре участки основного производства возглавляются мастерами и подчиняются непосредственно руководству предприятия.

В организационном отношении технологический процесс может осуществляться или тупиковым, или поточным методом. Более прогрессивным является поточный метод, обеспечивающий высокую производительность труда, качество ремонтных работ , снижение себестоимости продукции.

1. Основное производство:

1)разборочный цех, в состав которого входят участки: наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, моечный, контрольно-сортировочный;

2) сборочный цех с участками: ремонта рам, комплектовочным, ремонта приборов электрооборудования, шиномонтажным , общей сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

3) агрегатно-сборочный цех с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытания двигателей, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов системы питания и смазки, окраски двигателя и агрегатов;

4) кузовной цех с участками: жестяницко-арматурным, ремонта кабин и оперения, деревообрабатывающим , обойным, малярным;

5) цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесар-но-механическим, кузнечным, сварочно-металлизационным, термическим, гальваническим , восстановления деталей полимерными материалами, медницко-радиаторным.

2. Вспомогательное производство:

1) инструментальный цех со слесарно-механическим и заточным участками и инструментально-раздаточной кладовой (ИРК);

2) отдел главного механика (ОГМ) с участками: ремонтно-механи-ческим, электроремонтным, ремонтно-строительным;

3) центральная компрессорная станция.

3. Складские помещения со складами: автомобилей и агрегатов, ожидающих ремонта (склад ремфонда); готовой продукции; комплектовочным; деталей, ожидающих ремонта (ДОР); запасных частей и материалов; металлов; горюче-смазочных материалов; баллонов с горючими газами и кислородом; лесоматериалов; центральным инструментальным (ЦИС); утиля.

11.3. Режим работы и расчет годовых фондов времени рабочих, оборудования и рабочих постов

Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени рабочих, оборудования и рабочих постов. Различают номинальный Фнр и действительный Фд р фонды времени рабочих.

Номинальный годовой фонд учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле

Действительный фонд времени учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам и определяется по формуле

Номинальным годовым фондом времени работы оборудования Фно называют время в часах, в течение которого оно может работать при заданном режиме:

(11.3)

Действительныйгодовой фонд времени работы оборудования

Фдо учитывает простои оборудования в профилактическом обслуживании и ремонте и определяется по формуле

(11.4)

Производственные рабочие, в свою очередь, подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени.

Различают списочный Рс и явочный Ря составы рабочих.

Для участков, годовой объем работ которых оценивается трудоемкостью, число производственных рабочих (за исключением станочников) определяется по следующим формулам:

(11.17)

(11.18)

где Ггр - годовой объем соответствующего вида ремонтных работ, чел.-ч;

Фд р (Фн р) - действительный (номинальный) годовой фонд времени рабочего, ч.

Количество рабочих вспомогательного производства рассчитывается исходя из трудоемкости этих работ и годовых фондов времени.

Число рабочих вспомогательного производства определяется по нормам.

Количество вспомогательных рабочих при расчете по укрупненным показателям определяют в процентном отношении от общего числа производственных рабочих (включая рабочих вспомогательного производства): на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей - 25...35 %; на предприятиях по ремонту силовых и прочих агрегатов - 35...40%.

Количество инженерно-технических работников (ИТР), счетно-конторского персонала (СКП), младшего обслуживающего персонала (МОП), пожарно-сторожевой охраны (ПСО) определяется по штатному расписанию в зависимости от категории предприятия или в процентном отношении к числу производственных и вспомогательных рабочих.

Методика расчета технологического оборудования

12.1. Классификация технологического оборудования АРП

В зависимости от назначения технологическое оборудование АРП подразделяется на оборудование основного производства, предназначенное для выполнения различных операций, связанных с восстановлением ремонтируемых изделий, и оборудование вспомогательного производства, которое предназначено для выполнения разнообразных работ, связанных с подготовкой производства.

По месту и серийности производства технологическое оборудование АРП разделяется на типовое, предусмотренное государственными стандартами , производимое и поставляемое машиностроительной промышленностью относительно большими или малыми сериями по спецификациям, и нестандартизированное, отличающееся в силу своего назначения от типовых конструкций, изготавливаемое в индивидуаль-i юм порядке по заказам или мелкими сериями.

В зависимости от диапазона выполняемых технологических операций и производительности оборудование АРП подразделяется на:

универсальное, предназначенное для выполнения разнообразных работ (универсальные металлорежущие станки , окрасочные камеры, сварочно-наплавочное оборудование и др.);

специализированное, предназначенное для выполнения определен-11 ых операций, для чего универсальное оборудование оснащают специальными приспособлениями;

специальное, предназначенное для выполнения конкретной техно-иогической операции (станки для шлифования шеек коленчатых ва-IOB, перешлифовки кулачков распределительных валов, расточки

и хонингования гильз цилиндров, стенды для испытания двигателей, балансировки коленчатых и карданных валов и др.).

По характеру выполняемых работ оборудование основного и вспомогательного производства разделяется на следующие группы: разбо-рочно-сборочное, металлорежущее, кузнечно-прессовое, сварочно-наплавочное, термическое, гальваническое, оборудование для напыления металла, окрасочное, моечно-очистное, контрольно-испытательное, деревообрабатывающее, оборудование для слесарных, обойных и жестяницких работ, энергетическое и санитарно-техническое.

12.2. Расчет количества оборудования и рабочих постов производственных участков основного производства

12.2.1. Методы расчета количества оборудования

В зависимости от метода расчета годовой программы и технической характеристики оборудования по производительности количество оборудования рассчитывается по:

♦ годовому объему работ, выраженному в чел.-ч или станко-ч;

♦ физическим параметрам объектов ремонта (массе и площади поверхностей восстанавливаемых деталей);

♦ продолжительности технологических операций.

12.2.2. Расчет количества оборудования по трудоемкости (станкоемкости ) объектов ремонта

При применении оборудования, связанного с ручным или машинно-ручным способом работы, главным образом на разборочно-сбороч-ных, кузовных, жестяницких, медницких и других участках, количество оборудования рассчитывается по трудоемкости выполняемых работ по формуле

(12.1)

где Тгр - годовой объем определенного вида ремонтных работ, чел.-ч;

Фд о- действительный годовой фонд времени оборудования, ч.

В этом случае время занятости оборудования равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение технологической операции.

На авторемонтных предприятиях с мелкосерийным типом производства разборочно-сборочные, кузовные, медницкие и другие ремонтные работы выполняются на постах, оснащенных в соответствии с характером выполняемых технологических операций различными стендами, верстаками, столами и пр. Поэтому необходимое количество рабочих постов, не оснащенных механизированным оборудованием, на участке для выполнения годового объема соответствующих ремонтных работ определяется по формуле

(12.4)

где РП - количество рабочих, одновременно работающих на одном посту, чел.

12.2.3. Расчет количества оборудования по физическим параметрам объектов ремонта

Потребность в технологическом оборудовании, паспортная произ-нодительность которого определяется массой обрабатываемых деталей (для термических и нагревательных печей, отдельных типов моечных машин и др.) или площадью поверхности покрытия (для гальванических ванн, окрасочных камер, установок для восстановления деталей наплавкой и напылением), находят по физическим параметрам объектов ремонта.

Необходимое количество единиц оборудования, рассчитываемое исходя из массы объектов ремонта по каждому виду работ, определяют по формуле

(12.5)

где Grp - годовая программа по данному виду обработки деталей на соответствующем оборудовании, кг;

qo - паспортная производительность оборудования, кг/ч;

Кзв - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий (Кзл = 1,03-1,1).

Годовая программа определенного вида работ, выраженная массой обрабатываемых деталей, определяется по формуле

(12.6)

где G, - масса ремонтируемого изделия, кг;

К - отношение массы деталей, подлежащих определенному виду обработки, к массе ремонтируемого изделия, %.

12.2.4. Определение количества технологического оборудования по продолжительности технологических операций

На производственных участках, технологические операции которых характеризуются временем протекания процесса (ванны для мойки и очистки деталей, сушильные камеры, испытательные стенды), необходимое число единиц соответствующего оборудования определяется по формуле

где fTO - продолжительность технологической операции, ч;

t 3 B - время на загрузку и выгрузку изделий, ч;

N - количество изделий на годовую программу, шт.;

п - количество изделий, одновременно размещенных на одной установке;

Кн - коэффициент неравномерности, учитывающий неритмичность производства (АГН= 1,1 - 1,2).

12.3. Расчет поточных линий

Исходной величиной для расчета поточных линий является ритм производства R - интервал времени между выпуском двух изделий, разбираемых или собираемых на поточной линии:

(12.18)

где Фдл -действительный годовой фонд времени поточной линии, ч;

Nn - годовая программа ремонта изделий (разбираемых или собираемых на поточной линии), шт.

В соответствии с количеством и трудоемкостью технологических операций, а также с учетом фронта работ назначается число постов на поточной линии, среднее количество исполнителей на одном рабочем посту и рассчитывается такт поточной линии тл, т. е. время пребывания изделия на одном посту.

Для линии периодического действия

(12.19)

для линии с непрерывным движением конвейера

(12.20)

где Гл - годовой объем работ, выполняемых на поточной линии, чел.-ч; Л:р - среднее число рабочих на одном посту поточной линии; Z - количество постов поточной линии; tn - время передвижения ремонтируемого изделия с поста на пост, мин;

(12.21)

где L - длина ремонтируемого изделия, м;

а - расстояние между постами поточной линии, м (а = 1,0...2,5);

VK - скорость передвижения конвейера, м/мин.

Если тл > R , то вычисляется необходимое число поточных линий:

(12.23)

При проектировании одной линии число постов Z рассчитывается исходя из условий равенства ритма производства и такта поточной линии по выражениям:

для линии периодического действия

для линии с непрерывным потоком

(12.25)

12.4. Расчет площадей производственных участков

Площади помещений производственных участков рассчитывают в зависимости от стадии выполнения проектных работ двумя способами: по укрупненным показателям (на стадии технико-экономического обоснования проекта) и по физическим параметрам (суммарной площади) оборудования (на стадии разработки технического проекта).

Площади производственных участков по укрупненным показателям рассчитывают по одной из следующих формул:

где f - удельные площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене, на единицу оборудования, на один рабочий пост, на один капитальный ремонт соответственно;

Ря, х0, хрп, N - количество рабочих в наиболее многочисленной смене, количество единиц оборудования, количество рабочих постов, количество капитальных ремонтов соответственно.

Наиболее универсальным и доступным для укрупненного расчета является первый способ, т. е. расчет по удельной площади на одного рабочего.

При детальной разработке цеха или производственного участка площадь его определяют по площади пола, занятой оборудованием, и коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования:

(12.32)

где- суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;

Ко6 - коэффициент плотности расстановки оборудования.

Для определения величинысоставляется ведомость оборудования участка.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технический отчет по практике

по специальности 190604

"Эксплуатация и ремонт автомобильного транспорта"

Введение

1. Характеристика предприятия

2. Организационная структура предприятия

3. Правила техники безопасности и охраны труда

4. Должностные инструкции персонала

5. Анализ работы автосервиса

Заключение

Введение

Прошли времена, когда даже серьезный ремонт автомобиля мог осуществить сам хозяин при помощи чертежей, смекалки и простейшего инструмента. Современные автомобили имеют определенную специфику в обращении и уходе. Напичканный электроникой агрегат с массой прецизионных деталей, узлов и систем - в такой сложный "организм" любителю с отверткой наперевес лучше не лезть - такой подход вряд ли приведет к позитивным результатам. Дешевле будет обратиться в специализированные автосервисы, где техническое обслуживание автомобилей производится профессионалами и на профессиональном оборудовании.

Современные машины слишком сложно устроены, поэтому для квалифицированного технического обслуживания автомобилей им необходимо качественное оборудование. Ремонт автомобиля в гаражных условиях тем опаснее, чем современнее машина. Конечно же, есть самородки, которые и без компьютеризированного диагностического сканера в состоянии устроить автосервис на дому и определить неисправность "на слух и нюх". И даже на коленке сделать ремонт акпп. Впрочем, чуть позже выясняется, что почти все чудо-мастера давно занимаются любимым делом - ремонтом автомобилей - именно на профессиональной основе в автотехцентрах. А там - масса современного оборудования для успешного технического обслуживания автомобилей диагностики неисправностей и их устранения, огромная база справочной и технической документации по ремонту автомобилей, наработанные профессионалами и рекомендованные производителями схемы ремонта автомобиля практически любой модели.

Самодеятельность при ремонте сложнейших в техническом смысле устройств и узлов категорически не приветствуется. Этим объясняется постоянная необходимость в квалифицированных кадрах в автосервисах и автомастерских.

1. Характеристика предприятия

Организационно-правовая форма предприятия - Индивидуальный предприниматель.

Режим работы круглогодичный: по будням с 09:00 до 19:00, по субботам с 10:00 до 18:00. Воскресенье - выходной. Если есть срочный заказ - сервис работает круглосуточно.

Штат предприятия составляют 18 производственных рабочих, 3 вспомогательных работников и 4 человек административно-технического персонала.

Перечень выполняемых работ:

· компьютерная диагностика, регулировка (профилактика) и ремонт двигателей автомобилей;

· диагностика и ремонт электрических систем автомобилей;

· весь комплекс по профилактике топливной системы, включая ультразвуковую промывку форсунок;

Обслуживая автомобиль в данном автосервисе, клиенты получают:

· Диагностику на дилерском сканере, что является точным выявлением всех ошибок автомобиля клиента;

· Гарантию безупречного качества выполненных работ;

· Скидки на установку приобретенных в данном автосервисе запчастей;

· Гибкую систему скидок для постоянных клиентов;

· Информационную поддержку высококвалифицированных мастеров и опытных специалистов.

Помимо вышеперечисленных услуг сервис предлагает качественную установку сигнализации и другого дополнительного оборудования с соблюдением всех стандартов заводов-изготовителей, как автомобиля, так и дополнительного оборудования.

2. Организационная структура предприятия

Решение о выборе организационной структуры ИП было принято непосредственно. Среднее и низшее звенья управления предоставляют исходную информацию, а иногда и предлагают свои варианты структуры подчиненных им подразделений. Наилучшей структурой организации считается такая структура, которая позволяет оптимально взаимодействовать с внешней и внутренней средой, удовлетворять потребности организации и наиболее эффективно достигать поставленных целей. Стратегия организации всегда должна определять организационную структуру, а не наоборот.

На данный момент в ИП господствует линейно-штабная организационная структура. Такой вид организационной структуры является развитием линейной и призван ликвидировать ее важнейший недостаток, связанный с отсутствием звеньев стратегического планирования. Линейно-штабная структура включает в себя специализированные подразделения (штабы), которые не обладают правами принятия решений и руководства какими-либо нижестоящими подразделениями, а лишь помогают соответствующему руководителю в выполнении отдельных функций.

Рис. 1. Организационная структура ИП Сидоров Е.А

3. Правила техники безопасности и охраны труда

автосервис персонал диагностика документация

Почему так важны охрана труда и соблюдение правил техники безопасности в автосервисе.

В первую очередь потому, что самой высокой ценностью всегда являлся человек, его жизнь и здоровье. Ни размер заработной платы, ни уровень рентабельности предприятия, ни ценность производимого продукта не могут служить основанием для пренебрежения правилами безопасности и оправданием существующих угроз жизни или здоровью работников. Кроме того, в данном случае речь также идет о ценности конкретного человека как сотрудника с присущими ему знаниями, навыками и опытом.

Во-вторых, правильно организованная работа по обеспечению безопасности труда повышает дисциплинированность работников, что, в свою очередь, ведет к повышению производительности труда, снижению количества несчастных случаев, поломок оборудования и иных нештатных ситуаций, то есть повышает в конечном итоге эффективность производства.

В-третьих, охрана труда подразумевает не только обеспечение безопасности работников во время исполнения ими служебных обязанностей. На самом деле сюда также относятся самые разные мероприятия: например, профилактика профессиональных заболеваний, организация полноценного отдыха и питания работников во время рабочих перерывов, обеспечение их необходимой спецодеждой и гигиеническими средствами и даже выполнение социальных льгот и гарантий. Правильный подход к организации охраны труда на предприятии, грамотное использование различных нематериальных способов стимулирования работников дают последним необходимое чувство надежности, стабильности и заинтересованности руководства в своих сотрудниках. Таким образом, благодаря налаженной охране труда снижается также текучесть кадров, что тоже благотворно влияет на стабильность всего предприятия.

Инструкции по Охране Труда (ИОТ), они же Инструкции по Технике Безопасности (Инструкции по ТБ) - важнейшие документы, защищающие владельца и руководство автосервиса от возможных чрезвычайных происшествий и трагических обстоятельств на предприятии, которые, несмотря на их маловероятность, могут случиться даже при хорошей организации труда.

Предлагаемые инструкции по Технике Безопасности охватывают практически все виды деятельности в автосервисе и включают в себя:

* ИОТ для административно-управленческого персонала;

* ИОТ для аккумуляторщика;

* ИОТ для слесаря по ремонту автомобилей;

* ИОТ для слесаря по ремонту топливной аппаратуры;

* ИОТ для слесаря-ремонтника;

* ИОТ по оказанию доврачебной помощи;

* ИОТ при вывешивании автомобиля и работе под ним;

* Форма журнала регистрации вводного инструктажа;

* Форма журнала учета инструкций по охране труда.

Инструкции составлены и оформлены по всем правилам и требованиям со стороны контролирующих органов на основе соответствующей регламентирующей документации. На основании этой же документации сделаны и образцы форм журналов для регистрации вводного инструктажа и учета инструкций по охране труда, в которых представлены обложки и шапки таблиц по форме и в последовательности, согласно действующему законодательству.

Рассмотрим требования безопасности перед началом работы.

По приходу автомехаников на работу они должны переодеться в рабочую спецодежду, состоящую из: обуви, рабочего комбинезона, рубашки, шапки, куртки. При себе имеется также средства индивидуальной защиты: перчатки, защитные очки. Комплектация спецодежды может изменяться в зависимости от выполняемых видов работ. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегнуты обшлаги рукавов, убраны волосы под плотно облегающий головной убор.

Перед работой рабочий проверяет, чтобы инструмент и приспособления были исправны, не изношены и отвечали безопасным условиям труда:

Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладко обработаны, на их поверхности недолжно быть выбоин, сколов и других дефектов, инструмент должен быть правильно насажен и прочно закреплен.

Ударные инструменты (зубила, бородки) не должны иметь трещин, заусениц, наклепы, затылочная их часть должна быть гладкой, не иметь трещин, заусениц и сколов.

Концы ручных инструментов, служащих для заводки в отверстия при монтаже (ломики для сборки и т.д.), не должны быть сбитыми.

Съемники должны иметь исправные лапки, винты, тяги и упоры.

Требования безопасности во время работы:

Во время работы рабочий постоянно следите за исправностью оборудования и не оставляйте его без присмотра. При уходе с рабочего места оборудование останавливается и обесточивается.

Работа выполняется при наличии и исправности ограждений, блокировочных и других устройств, обеспечивающих безопасность труда, и при достаточной освещенности рабочего места.

Нельзя прикасаться к находящимся в движении механизмам и вращающихся частей машин, а также находящимся под напряжением токоведущим частям оборудования, предварительно не обесточив опасный объект.

Посторонние предметы и инструмент располагаются на расстоянии от движущихся механизмов.

При пуске машины, агрегата, станка рабочий должен лично убедитесь в отсутствии работников в зоне работы машины.

В случае плохого самочувствия рабочий прекращает работу, приводит рабочее место в безопасное состояние, обращается к главному механику, который решает тяжесть последствия и решает отпустить домой, продолжить работу через некоторое время после приёма лекарства, либо отвести в больницу. Если главного механика нет на месте, то обязательно назначается лицо заменяющее его.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока, либо имеет место сильный электроприборов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т. д. немедленно предупреждаются рабочие об опасности, и ставится в известность главного механика.

При необходимости организуется эвакуация людей из опасной зоны.

При несчастных случаях с людьми, каждый из рабочих может оказать доврачебную помощь, т.к. всё необходимое есть в аптечке, при этом немедленно поставив в известность главного механика, и сохраняет обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технического процесса до прибытия лиц, расследование причин несчастного случая.

При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, так как продолжительность его действия определяется тяжестью травмирования. Для этого в автомастерской находится рубильник для быстрого обесточивания помещения.

Требование безопасности по окончанию работы:

По окончанию смены приводится в порядок рабочее место (очищается от пыли и грязи оборудование, инструмент, собирается и выносится в отведенное место мусор и отходы, собирается и складывается в установленное место инструмент, приспособление и необработанные детали).

Устанавливаются ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.

Обесточивается оборудование, выключается вентиляция и местное освещение.

Рабочий снимает спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, убирает их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта необходимо сказать главному механику, он выдаст другую, а грязная одежда отправится в химчистку. Выполняются правила личной гигиены.

Пожарная безопасность:

Каждому работнику при первом и последующих инструктажах объясняется место нахождения пожарного щита, чем и как необходимо тушить тот или иной очаг возгорания, чтобы это было безопасно для самого рабочего.

Рабочим запрещается загромождать проходы и доступ к противопожарному оборудованию это является строгим нарушение правил по пожарной безопасности.

Пролитые на землю топливо и смазочные материалы засыпаются песком. Пропитанный нефтепродуктами песок должен быть немедленно убран и вывезен в место, согласованное с санэпидстанцией.

Использованный обтирочный материал убирается в специальныей металлический ларь с крышкой.

Запрещено хранение на рабочем месте легковоспламеняющихся предметов и горючих жидкостей, кислот и щелочи в количествах, превышающих сменную потребность в готовом к употреблению виде.

В автомастерской в качестве противопожарной сигнализации применяют дымоуловители с плавким элементом, которые оповещают о пожаре с помощью сирены.

Рабочий, допустивший нарушения требований инструкций по охране труда, может быть привлечен к дисциплинарной ответственности согласно правилам внутреннего распорядка, а если эти нарушения связаны с причинением материального ущерба автомастерской, рабочий несет и материальную ответственность в установленном порядке.

4 . Должностные инструкции персонала

Права и обязанности механика по ремонту

Должностные обязанности

1. Выполняет работы в соответствии с наряд-заказами. С целью достижения максимальной производительности старается соблюдать нормы или даже работать быстрее.

2. Обеспечивает безупречное выполнение своей работы.

3. Предоставляет руководству сервиса предложения по совершенствованию в следующих областях:

Качество работы;

Производительность труда;

Необходимое оснащение рабочего места;

Особые и специальные инструменты;

Оборудование ремонтной зоны.

4. Обеспечивает соответствующее директивам осуществление практикуемого на предприятии учета времени и производительности.

5. Немедленно информирует мастера ремонтной зоны о перерывах в работе в результате проведения необходимых дополнительных работ, затруднений в работе, отсутствия запасных частей, а также о превышении времени и сроков.

6. Заботится об аккуратном обращении с инструментами, производственным оборудованием, рабочей одеждой и т.д. и немедленно сообщает ответственному начальнику об обнаруженных дефектах. Кроме того, обеспечивает экономичное использование эксплуатационных средств.

7. Демонтированные замененные гарантийные части сдает в чистом виде мастеру цеха.

8. Он проводи утилизацию отходов в соответствии с действующими директивами.

9. Соблюдает правила по предотвращению несчастных случаев на производстве, о недостатках он немедленно сообщает своему начальнику.

10. Посвящает приданных ему учеников в свою работу и использует из соразмерно их знаниям с учетом того, что работа должна быть выполнена безупречно. Он передает знания в своей области ученикам и обращает их внимание на ошибки; оказывает поддержку своему начальнику при оценке учеников.

11. Должен проявлять готовность к повышению квалификации. В частности, он должен принимать участие в мероприятиях по повышению квалификации, проводимых в рамках его предприятия, и в семинарах по отдельным видам продукции, которые считаются необходимыми на предприятии.

Права

Механик имеет право:

1. Знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися его деятельности.

2. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей инструкцией обязанностями.

3. Сообщать непосредственному руководителю о всех выявленных в процессе исполнения своих должностных обязанностей недостатках в производственной деятельности предприятия (его структурных подразделениях) и вносить предложения по их устранению.

4. Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении им его должностных обязанностей и прав.

Права и обязанности мастера-приемщика СТО

Должностные обязанности

1. Общение с клиентами.

2. Прием заказа на ТО от клиентов.

3. Оформление документов.

4. Принятие решения по гарантийным случаям.

5. Распределение ремонта по приоритетам, планирование нагрузки цеха.

6. Распределение работ по механикам (учитывая квалификацию) после прихода заявки.

7. Контроль полноты и своевременности выполнения работ.

8. Обеспечение взаимодействия с другими подразделениями.

9. Контроль за выполнением требований по организации СТО.

10. Ведение склада запчастей.

11. Участие в формировании склада запчастей.

12. Ведение документооборота.

13. Составление отчетности.

Права

Мастер-приемщик СТО имеет право:

1. давать подчиненным ему сотрудникам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.

2. контролировать выполнение производственных заданий, своевременное выполнение отдельных поручений подчиненными ему сотрудниками.

3. запрашивать и получать необходимые материалы и документы, относящиеся к вопросам своей деятельности и деятельности подчиненных ему сотрудников.

4. взаимодействовать с другими службами предприятия по производственным и другим вопросам, входящим в его функциональные обязанности.

5. знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися деятельности Подразделения.

6. предлагать на рассмотрение руководителя предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей Должностной инструкцией обязанностями.

7. выносить на рассмотрения руководителя предложения о поощрении отличившихся работников, наложении взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины.

8. докладывать руководителю обо всех выявленных нарушениях и недостатках в связи с выполняемой работой.

5 . Анализ работы автосервиса

Контакт клиента с автосервисом, как правило, начинается с телефонного разговора. Работники автосервиса представляются потенциальному клиенту, вежливо отвечают на все вопросы, не торопясь, не раздражаясь и не заканчивая диалог первыми. Если заказчик способен только описать внешние проявления неполадок в своем автомобиле (стучит, течет, не работает и т.п.), но не знает, что делать - в беседу вступает инженер. В большинстве случаев по телефону трудно определить причину неисправности, поэтому автовладельца приглашают на диагностику машины в автосервис.

Время посещения (несколько вариантов) предлагает работник автосервиса - это свидетельство ритмичной работы, нормальной загрузки производства автосервиса, четкого графика приемки. Значит, заказчику не нужно будет ждать в очереди, которая неизбежна, если разрешают приехать "в любое удобное вам время". Кроме того, иногда такая формулировка - признак простоя автосервиса. Затем клиенту напоминают адрес автосервиса, рекомендуют схему подъезда. Кроме того, называют фамилию мастера (приемщика, консультанта), который будет "вести" автомобиль, предупреждают о нежелательности опозданий, примерной продолжительности приемки и советуют сформулировать пожелания и подготовить вопросы - это еще одно подтверждение того, что автосервис ИП ценит время и заказчика, и свое.

Вывеска автосервиса заметна издалека. Около здания автосервиса - стоянка машин, указатели мест парковки и приема заказов. В офисе нет очереди и суматохи; сотрудник автосервиса, если заказчик приехал немного раньше, извещает мастера (приемщика).

Солидность предприятия подтверждают вывешенные на видном месте лицензии, квалификационные сертификаты работников автосервиса, приказ, уполномочивающий приемщиков подписывать документы от лица фирмы, сведения о перемещении автомобилей по рабочим постам автосервиса в соответствии с технологическим циклом ремонта или обслуживания.

Таблички с именами и должностями на форменной одежде сотрудников облегчают заказчику общение с ними. Чистота помещений автосервиса, оборудования, спецовок механиков, укрытые защитной пленкой сиденья и рули машин свидетельствуют об аккуратности персонала автосервиса. Но главное - доброжелательная, спокойная, деловая атмосфера, царящая в автосервисе ИП.

Зона приемки автосервиса отделена от ремонтной и оснащена диагностическим оборудованием, чтобы приемщик не отрывал от работы механиков с других участков и не ждал вместе с заказчиком освобождения подъемника или стенда. Кроме того, в ней есть информация об оказываемых услугах автосервиса (цены, гарантии, наименования нормативных документов, по которым выполняют работы, и т.п.). Приемка (одновременно и диагностика неисправности) в автосервисе автомобиля неспешна и занимает не менее 20 мин. По сути - это диалог двух людей, заинтересованных в качественном сотрудничестве. С автовладельцем общается один высококвалифицированный специалист автосервиса. Ведь в большинстве случаев клиент хочет, чтобы сделали именно то, что он просит, вовремя и не дороже, чем обещали при приемке автосервиса. Поэтому чем меньше людей с ним контактируют, тем лучше.

В назначенное время мастер автосервиса приглашает заказчика и уясняет проблему с его слов, попутно задавая вопросы. Затем небольшая (минут на десять) поездка и вынесение вердикта по сути беспокойства клиента. Автовладельцу не стоит пренебрегать проверкой автомобиля на ходу, даже если нет нареканий на его поведение. Отсутствие замечаний хозяина машины - не факт полной исправности автомобиля, и дополнительная консультация специалиста автосервиса не помешает. Потом машину моют и поднимают на подъемнике в зоне приемки автосервиса. В этот вынужденный перерыв приемщик автосервиса, чтобы не терять время, на своем рабочем месте начинает рассчитывать стоимость необходимых работ и запасных частей.

Осмотрев автомобиль снизу, мастер автосервиса заканчивает калькуляцию. В автосервисе проверяют машину бесплатно, независимо от того, будет ли владелец ремонтировать ее сейчас и здесь или в другое время и в другом месте. Кстати, иногда для устранения мелкой неисправности нужно "разобрать полавтомобиля". В таком случае специалист автосервиса рекомендует совместить работы: сделать что-то "с опережением", воспользовавшись частичной разборкой машины (агрегата), или, наоборот, повременить до планового ТО - это сокращает затраты времени (оплачиваемые нормо-часы), соответственно уменьшая общую стоимость ремонта. Кроме того, заказчик может сэкономить, привезя свои запасные части. Но он должен подтвердить их качество автосервису, то есть соответствие установленным техническим требованиям. Об этом обязательно предупреждает мастер автосервиса, объясняя, какие документы необходимы: чек из проверенного и известного автосервису магазина, копия сертификата качества на партию масла, номер которой есть на упаковке, паспорт изготовителя на узел и т.п.

Если клиент решил ремонтировать автомобиль в автосервисе ИП, мастер автосервиса приглашает заказчика к стенду, отражающему текущую загрузку механиков, и согласовывает время получения готового автомобиля. Затем оформляет заказ-наряд в письменной форме. В нем стараются использовать термины, которые понятны клиенту, текст - на русском языке. В заказ-наряде помимо сведений об автомобиле и реквизитов сторон, обязательно указывают: оказываемые услуги (выполняемые работы), запасные части и материалы, предоставляемые автосервисом, их стоимость и количество; запасные части и материалы, предоставленные заказчиком; цену автомобиля, определяемую по соглашению сторон; стоимость оказываемых услуг автосервисом (выполняемых работ) и порядок их оплаты; сроки исполнения работ автосервисом; условия гарантии автосервиса на результаты работ; особенности, связанные со спецификой ремонта или опытом общения фирмы с клиентами, например, дополнительную оплату за хранение готового автомобиля, владелец которого не заплатил автосервису вовремя за выполненную работу.

Когда клиент оставляет машину в автосервисе, исполнитель одновременно с договором составляет приемно-сдаточный акт с указанием комплектности автомобиля, видимых наружных повреждений и дефектов, сведений о предоставлении заказчиком запасных частей и материалов.

Автосервису недопустимо без согласия клиента делать дополнительные платные работы или оказание одних услуг ставить в зависимость от обязательного заказа других. На краткосрочные работы (подкачку шин, выборочные операции технического обслуживания, мойку и т.п.), которые делают в присутствии клиента в автосервисе ИП выдают квитанции, талоны и т.п.

Когда машина оставлена в автосервисе, заказчик может по телефону узнавать, как идут дела. Если в этот момент мастер автосервиса занят, он обязательно перезванивает. В любом случае клиента немедленно извещают о выявленных при ремонте недостатках, угрожающих безопасности движения, приостанавливая работу. Если автовладелец не согласен на их исправление (на дополнительные расходы) или они неустранимы, это записывают во всех экземплярах приемно-сдаточного акта.

При сдаче готового автомобилю заказчику мастер, принимавший автомобиль, подводит к нему владельца, показывает результаты работы и замененные детали. Кроме того, дает рекомендации по эксплуатации автомобиля. После выяснения всех вопросов, устранения замечаний (если они есть), приемщик автосервиса провожает заказчика в кассу - машину выдают после полной оплаты работ.

Заключение

Современный автомобиль сложен по конструкции, напичкан электроникой и обслужить или отремонтировать его без специального оборудования невозможно. Оно, как правило, есть на серьезных предприятиях автосервисах. Поэтому здесь вероятность технического брака мала.

Но выбрать автосервис, в котором клиенту предоставят широкий спектр услуг, выполняемых специалистами своего дела по приемлемым ценам в городе Вологде достаточно сложно. Именно таким сервисом является БошАвтоСервис-Амакс (ИП Сидоров Е.А.)

Чтобы выдерживать высокую планку качества предоставляемых услуг, которую установила для себя компания, сотрудники автосервиса постоянно обучаются, повышают квалификацию на специальных семинарах и курсах, организуемых представителями известных автомобильных производителей. Специалисты сервиса, расширяя границы возможностей, делают все для того, чтобы каждый клиент мог ощутить постоянный рост компании в области качества и предоставлении новых услуг.

Благодаря прохождению практики я смог понять, как должна быть организована работа автосервиса, какие услуги могут быть предоставлены клиентам и на каком уровне, как происходит общение с клиентом.

Прохождение практики позволило мне применить имеющиеся знания, приобрести опыт работы, получить новые профессиональные знания и навыки.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Анализ структуры основного, вспомогательного и обслуживающего производства авторемонтного предприятия. Схема генерального плана авторемонтного предприятия. Планировка разборочно-моечного и сварочно-наплавочного участка и участка сборки силовых агрегатов.

курсовая работа , добавлен 19.05.2013

Проектирование авторемонтного предприятия. Производственная структура предприятия. Схема КР машины. Расчет производственной программы ремонтного предприятия, показателей проектируемого цеха, оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха.

курсовая работа , добавлен 04.11.2008

Используемое оборудование Новомосковского авторемонтного завода, виды работ по индивидуальному обслуживанию клиентов. Ассортимент оказываемых услуг, организация технологического процесса на ОАО "НАРЗ". Средства и методы диагностики, применяемые на заводе.

отчет по практике , добавлен 25.09.2012

Технологический расчёт малого предприятия автосервиса: штатного количества ремонтных рабочих, технологического оборудования, площадей помещений. Организационная и производственная структура, формы технической документации. Качество обслуживания клиентов.

дипломная работа , добавлен 21.01.2011

Организационно-правовая форма предприятия "Автошкола класс-авто". Функциональная схема автосервиса и производственного процесса технического обслуживания. Особенность современных технологий кузовного ремонта. Правила техники безопасности и охраны труда.

курсовая работа , добавлен 08.06.2014

Расчет экономической целесообразности участка авторемонтного завода, подбор технического оборудования, определение количества персонала. Технологический процесс восстановления детали, вышедшей из строя из-за естественного износа рабочих поверхностей.

дипломная работа , добавлен 07.06.2014

Организационно-управленческая структура станции технического обслуживания "Грандсервис". Структура управления предприятием. Организация технического обслуживания и технического состояния автомобиля. Должностные инструкции, права и обязанности персонала.

отчет по практике , добавлен 14.04.2014

Анализ структуры авторемонтного предприятия: основное, вспомогательное и обслуживающее производство, управленческий отдел. Анализ структуры участков основного и вспомогательного производства. Склады ремонтного фонда и материально-технического обеспечения.

курсовая работа , добавлен 09.06.2013

Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия. Характеристика участка и объекта ремонта. Обоснование производственной программы авторемонтного завода. Расчет трудоемкости ремонта и объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.

курсовая работа , добавлен 04.07.2015

Характеристика авторемонтного предприятия. Капитальный ремонт автомобилей и агрегатов. Схема технологического процесса капитального ремонта грузового автомобиля. Технологическая карта ремонта кривошипно-шатунного механизма. Общие меры безопасности.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Размещено на http://www.allbest.ru/

2. Сокращения

3. Задание на проектирование

8.Определение площадей складов

12. Энергетическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Рабочие свойства автомобиля в процессе его эксплуатации постепенно изнашиваются. В результате этого в автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при ремонте и технологическом обслуживании (ТО).

Автомобиль считается исправным, если он соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации (НТД). Работоспособный автомобиль может быть неисправным: иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя, повышенный расход топлива и т.д.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние. Переход автомобиля в неработоспособное состояние называется отказом.

Ремонт автомобиля представляет собой комплекс операций по восстановлению неисправности или работоспособности деталей и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Автомобили в процессе эксплуатации проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически невыгодным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта.

ГОСТ Р 1.5 - 2002 ГСС. Стандарты. Общие требования к построению, изложению, оформлению и обозначению.

ГОСТ 2.301 - 68 ЕСКД. Форматы чертежей.

ГОСТ 2.302 - 68 ЕСКД. Масштабы.

ГОСТ 2.303 - 68 ЕСКД. Линии.

ГОСТ 2.304 - 81 ЕСКД. Шрифты чертежные.

ГОСТ 2.316 - 68 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.

ГОСТ 2.105 - 96 ЕСКД. Текстовые документы.

ГОСТ 2.104 - 95 ЕСКД. Основная надпись.

ГОСТ 7.1 - 84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.

ГОСТ 7.12 - 93 СИБИД. Библиографическая запись. Сокращения слов на русском языке. Общие требования и правила.

ГОСТ 21.101 - 97 СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации.

ГОСТ 21.501 - 93 СПДС. Правила выполнения архитектурно-строительных рабочих чертежей.

ГОСТ 21.508 - 98 СПДС. Правила выполнения рабочей документации генеральных планов предприятий, сооружений и жилищно-гражданских объектов.

2. Сокращения

В тексте курсовой работы использованы следующие сокращения:

АТП - автотранспортное предприятие;

ТО - техническое обслуживание;

ТР - текущий ремонт;

КР - капитальный ремонт;

МЦ - механический цех;

ЦВИД - цех восстановления и изготовления деталей;

Тр - трудоемкость ремонта;

Фд - действительный годовой фонд работы оборудования;

Фдр - действительный годовой фонд работы рабочего;

F - площадь основного или вспомогательного участка;

Сп - принятое число станков;

fуд -удельная площадь одного станка или стенда;

ГСМ - горюче-смазочные материалы;

ЗИП - запчасти, инструменты, приборы;

РМЦ - ремонтно-механический цех.

3. Задание на проектирование

Варианты заданий приведены в таблице 1.Номер варианта выбирается по последней цифре шифра зачетной книжки студента. В целях получения комплексных конечных результатов все практические работы ведутся по заданному предприятию. В таблице 2 приведено ориентировочное распределение трудоемкости по цехам в процентном отношении от общей трудоемкости выполнения капитального ремонта.

Методические указания

При выполнении первого занятия необходимо обосновать организационную форму ремонта заданных изделий и структуру производственного предприятия, исходя из задания по соответствующему варианту, определить основные и вспомогательные отделения и их принципиальное расположение. Дать схему компоновки (пока без определения размеров).

На последующих занятиях производятся расчеты количества основного и вспомогательного оборудования по формулам и зависимостям, полученным на лекциях при изучении теоретического материала. Затем производится определение состава и числа работающих, необходимых площадей для механического, сборочно-разборочного и других предусмотренных цехов и участков. Производятся энергетические расчеты, проектируются вспомогательные отделения и службы согласно заданию и компонуется главный корпус авторемонтного предприятия с вычерчиванием чертежа в заданном масштабе. Все расчеты и принимаемые решения должны быть подробно обоснованы. На чертеже компоновки должны быть все необходимые размеры (длина, ширина, высота здания, сетка колонн, проезды и проходы; направление грузопотоков, транспорт, обозначение всех помещений). Составляется экспликация с указанием площадей и категорий пожароопасности помещений.

Таблица 1-Варианты заданий

4. Обоснование структуры ремонтного предприятия

Исходные данные:

Вариант 10

Необходимо спроектировать АРП для ремонтов легковых автомобилей одной марки. Годовая программа 6000 ремонтов, трудоемкость одного ремонта - 120 ч.

Ремонты можно организовать агрегатным (обезличенным) и индивидуальным (необезличенным) методами. При выполнении практической работы обосновываем организационные формы работы авторемонтного предприятия и структуру производственно-технической базы предприятия и приводим схему производственного процесса. При обосновании принятых решений необходимо делать ссылки на нормативные документы или на действующие нормы работающих предприятий. При ремонте агрегатным (обезличенным) методом сокращается цикл выполнения работ. При ремонте индивидуальным (необезличенным) методом все неисправные узлы демонтируют, разбирают, ремонтируют и снова устанавливают на те же изделия. При этом удлиняется цикл выполнения ремонта, так как отдельные узлы требуют много времени на восстановление.Для заданного варианта работы принимаем организацию ремонтов агрегатным методом.

При такой организации ремонтов схема производственного процесса может быть принята следующей:

На схеме приведены этапы: приемка в ремонт и контроль автомашины; снятие ЗИП; общая мойка и чистка; предварительная дефектация; разборка на узлы и агрегаты; разборка на детали и выварка; сортировка деталей (негодные детали идут в склад утиля; детали, требующие восстановления, идут в механический цех через склад полуфабрикатов; годные детали поступают на комплектовку узлов); работы механического цеха; сборка узлов и изделий; заправка ГСМ; испытания стационарные и ходовые; устранение дефектов; укомплектование ЗИП; сдача машины ОТК и заказчику.

Далее обосновываем структуру предприятия (с полным производственным циклом, специализированное предприятие, передвижная мастерская и пр.). Для заданного проекта принимаем АРП с полным производственным циклом следующей структуры:

Разборочный цех с отделениями наружной мойки, разборки машин и агрегатов, выварки и мойки деталей, контроля и сортировки деталей.

Сборочный цех с отделениями комплектовки и подгонки деталей, сортировки узлов, агрегатов и машин, испытательной станции, участка сборки электрооборудования и топливной аппаратуры, участка медницко-жестяницких работ.

Отдельные производственные цехи: механический, рамно-котельный, кузнечный, термический, сварочный, гальванический, обойный, малярный.

Вспомогательные цехи: РМЦ главного механика и энергетика, инструментальный.

Склады: деталей, ожидающих ремонт; запасных и отремонтированных деталей; металлов; утиля; топлива и масел; леса; баллонов с кислородом и ацетиленом; главный склад материалов и запасных частей.

На рисунке 1 показан один из вариантов компоновки заданного АРП. В дальнейшем компоновка может быть уточнена расчетными и проектировочными решениями.

Рисунок 1- Предварительный вариант компоновки корпуса АРП

Номерами обозначены следующие отделения:

наружная мойка и слив масел;

склад утиля;

разборка машин на узлы и агрегаты;

выварка и очистка деталей;

дефектовка деталей;

рамно-котельный;

малярный;

устранение дефектов;

заточное;

инструментально-раздаточная кладовая;

база механика и энергетика;

медницко-радиаторная;

жестяницкое;

гальваническое;

деревоотделочное и обойное;

лаборатория;

термическое;

сварочное;

склад деталей;

комплектовочное;

склад запчастей;

ремонт топливной аппаратуры;

цех сборки двигателей;

испытательная станция;

механический цех;

сборочный цех.

5. Проектирование механического цеха

Технологическое проектирование предусматривает выполнение работ последующим основным разделам: разработка технологических процессов или обоснование технологии работ; выбор и расчет необходимого количества основного технологического и вспомогательного оборудования; расчет количества всех рабочих (основных и вспомогательных) и других категорий работников (ИТР, СКП, МОП); определение необходимых площадей.

На стадии предварительного проектирования технологические процессы могут отсутствовать и проектирование ведется по нормативам или по укрупненным измерителям. Количество основного оборудования рассчитывается по соответствующим формулам, а число вспомогательного оборудования принимается в процентах от числа основного. Число рабочих основного производства рассчитывается по числу технологического оборудования, число вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от числа основных рабочих, а количество всех других категорий работников определяется в процентном отношении от суммы основных и вспомогательных рабочих. Необходимые площади рассчитываются по удельным нормам и количеству принятого оборудования.

Ввиду отсутствия технологических процессов проектирование ведем по укрупненным измерителям.

Число станков основного производства определим по формуле

гдеСп- принятое число станков, шт;

Т - трудоемкость ремонта на одну машину, ч;

N - годовое количество ремонтов, шт;

К - коэффициент, учитывающий трудоемкость механического цеха;

Фд - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

hср - средний коэффициент загрузки станков по времени.

При работе в две смены Фд=4030 ч, hср=0,8-0,9 . Принимаем hср=0,85.

Остальные данные принимаем по варианту задания.

Принимаем Сп = 43 станка.

Принятое количество станков распределяем по группам в процентном отношении от общего количества оборудования для заданного типа производства по статистическим данным :

токарные 20%: - принимаем 9 станков;

фрезерные 14%; - принимаем 6 станков;

строгальные и долбежные 8%; - принимаем 4 станка;

шлифовальные 18%; - принимаем 8 станков;

сверлильные 7%; - принимаем 3станка;

зубообрабатывающие 12%; - принимаем 6 станка;

протяжные 1%; - принимаем 1 станок;

расточные 10%; - принимаем 5 станка;

прочие (станки с ЧПУ, агрегатные и др.) 10%; - принимаем 5 станка.

Общая сумма станков получилась 47, что больше расчетного количества. Необходимо или обосновать это число 47, или уменьшить его в некоторых группах станков. Мы сократим по одному станку из сверлильных, зубообрабатывающих, расточных и прочих и будем в расчетах использовать принятое число станков 43.

Количество станков на вспомогательных участках определяется в процентном отношении от числа станков основного производства. Рекомендуются такие проценты :

заточной участок 3-4%;

ремонт оснастки 3-4%;

участок ремонта оборудования и электроустановок 4-5%.

Принимаем обоснованно соответствующие цифры и рассчитываем число станков на заточном участке.

Принимаем Сзат = 3, так как при малом количестве рекомендуется принимать не менее трех ; число станков на ремонтных участках также принимаем по 3.

Площадь механического отделения определяем по удельным нормам и количеству станков:

гдеFпр - производственная площадь, м2;

Cп - принятое количество станков, шт;

fуд -удельная площадь на один станок, м2.

Удельные площади по для:

мелких станков f уд = 8-12 м2;

средних станков fуд=18-25 м2;

крупных станков fуд=30-60 м2.

При ремонте легковых автомобилей применяем средние станки и принимаем удельную площадь на один станок 20 м2.

для механического отделения производственная площадь будет равна

для заточного участка м2;

для участка ремонта оснастки м2;

для ремонта оборудования м2;

для электроремонтниковм2.

Число рабочих-станочников основного производства определяем по числу принятых станков:

гдеФдр - действительный годовой фонд времени рабочего, ч..

Принимаем Фдр=1820 ч.

Принимаем 81 станочника.

Число вспомогательных рабочих определяем в процентном отношении от числа станочников.

Принимаем коэффициент 0,3, и тогдачел.

Из этого количества выделяем число заточников, ремонтников, крановщиков, контролеров ОТК, кладовщиков и др.

Общее число рабочих механического цеха:

От этого количества рассчитывается в процентном отношении число инженерно-технических работников, счетно-конторский и младший обслуживающий персонал.

К1=(0,10-0,12);К2=(0,05-0,06);К3=(0,02-0,03).

Принимаем К1=0,10;К2=0,05;К3=0,02.

Тогда число работников будет:

Принимаем 11 чел.

Принимаем 6 чел.

Принимаем 3 чел.

6. Проектирование сборочного цеха

При выполнении сборочных работ различаются следующие виды сборки: узловая сборка, общая сборка, промежуточная сборка. По методам сборки выделяются: сборка методом полной взаимозаменяемости, сборка методом неполной или частичной взаимозаменяемости, селективная сборка, сборка с применением подвижных и неподвижных компенсаторов, сборка с пригонкой деталей. По организационным формам сборки различается поточная и непоточная сборка. Поточная сборка может производиться на непрерывно движущихся, неподвижных и пульсирующих конвейерах. Вначале необходимо обосновать по количеству производимых ремонтов и трудоемкости виды, методы и организационные формы ремонтов, а потом провести технологическое проектирование сборочных участков.

Трудоемкость сборочных работ по заданию определяется:

гдеК - коэффициент, учитывающий трудоемкость сборочных работ.

Подставив значения в формулу, будем иметь:

Число сборочных стендов определяем по заданной трудоемкости по формуле

гдеП - коэффициент плотности работы, т.е. число рабочих, работающих на одном стенде.

Обосновав, что в цехе производится узловая сборка методом полной взаимозаменяемости для заданной программы ремонтов непоточной формой на универсальных стендах, а количество узловых стендов равно половине общего числа стендов при возможности работы на каждом стенде по два сборщика (П=2), будем иметь число стендов узловой сборки

Принимаем 21 стенд узловой сборки.

Аналогично обосновав участок общей сборки при плотности работы П=3, будем иметь число стендов общей сборки

Принимаем 14 стендов общей сборки.

Общее число слесарей-сборщиков определяется по трудоемкости и действительному годовому фонду рабочего:

Принимаем 186 чел.

Число вспомогательных рабочих принимается в процентах от числа основных рабочих. Принимаем 20% .

Принимаем = 37 чел.

Общее число рабочих сборочного цеха:

Rоб = 186+37=223 чел.

Принимаем 223 чел.

Аналогично механическому цеху:

Принимаем 23 чел.

Принимаем 12 чел.

Принимаем 5 чел.

Производственная площадь сборочного отделения определяется по количеству стендов или по числу рабочих в наибольшей смене. Число стендов определено ранее. Удельные нормы площади на каждый стенд обосновываем по габаритам собираемых узлов и изделий . Подставив значения, будем иметь производственную площадь сборки.

Вспомогательная площадь для укрупненных расчетов может быть определена в процентном отношении от производственной площади. Нормативы - 25-30%. Принимаем коэффициент 0,3. Тогда вспомогательная площадь сборочного отделения определится:

Принимаем 181 м2.

Общая площадь сборочного отделения будет

Fсб.об = 602+181 = 783.

Принимаем Fсб.об= 780 м2 .

7. Определение числа рабочих и площадей производственных участков

Общее число рабочих на производственных участках определяется путем деления годового объема работ данного участка на действительный годовой фонд времени рабочего .

гдеТi - объем работ на i-м участке, ч;

Фд.р. - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Годовой объем работ, выполняемый конкретным производственным участком, определяется:

гдеКi - доля i-го вида работ от общей трудоемкости ремонта, %;

Т - трудоемкость ремонта одной машины, ч;

N - количество ремонтируемых машин в год.

Цифры принимаются из задания (см. таблицы).

Участок наружной мойки и приемки:

Разборочный участок:

Участок выварки:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Дефектовочный участок:

Кузовной участок:

число рабочихчел. Принимаем 24 чел.

Сборочный участок:

число рабочихчел. Принимаем 178 чел.

Жестяницкий участок:

число рабочихчел. Принимаем 16 чел.

Малярный участок:

число рабочихчел. Принимаем 6 чел.

Деревообрабатывающий участок:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Обойный участок:

число рабочихчел. Принимаем 3 чел.

Комплектовочный участок:

число рабочихчел. Принимаем 5 чел.

Механический участок:

число рабочихчел. Принимаем 68 чел.

Термический участок:

Кузнецкий участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Сварочный участок:

число рабочих чел. Принимаем 14 чел.

Участок металлизации:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Гальванический участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Радиаторный участок:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Участок топливной аппаратуры:

число рабочихчел. Принимаем 16 чел

Испытательный участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Участок ремонта приборов питания:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Участок ремонта электрооборудования:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Данные вносят в итоговую таблицу 3.

Ремонтные участки работают в две смены. Число рабочих распределяем по сменам.

При укрупненных расчетах площади производственных участков определяются по удельным нормам на одного рабочего в наибольшей смене.

гдеfi - удельная площадь на одного рабочего, м2 .

Данные отражаем в итоговой таблице 3.

Число рабочих и необходимые площади механического и сборочного цехов, определенные ранее, также надо внести в таблицу.

Таблица №3 - Результаты расчета числа рабочих и площадей

Наименование участка	Годовой объем работ ТГj, чел. час.	рабочих, чел.	Удельная площадь на одного рабочего, fPj, м2/чел	Площадь участка
			В 1-й смене, rj


Разборка

Дефектовка
Кузова, рамы

Жестяницкий
Малярный
Деревообр.

Комплектовки
Механический
Термический


Металлизация
Гальванич.
Радиаторный
Топливная аппаратура
Испытание
Рем.приборов питания
Рем.электро-оборудования

8. Определение площадей складов

Площадь любого предусмотренного склада можно определить по предлагаемой формуле:

гдеG - годовая масса проходящих через склад грузов, т;

t - запас хранимой на складе продукции, дни;

N- число рабочих дней в году;

g- допустимая грузонапряженность пола, т/м2 ;

h - коэффициент использования площади склада. Обычно 0,3-0,5 .

Поочередно рассчитываем площади предусмотренных складов, обосновав входящие величины.

Предусматриваем следующие склады:

склад утиля;

склад заготовок и полуфабрикатов;

склад готовых деталей;

склад покупных запчастей;

склад ГСМ.

Для расчетов принимаем 257 рабочих дней в году; допустимую грузонапряженность 2,5 т/м2;число дней запаса на складе 10 (для серийного производства); массу хранимых грузов принимаем равной 10% от массы готовых изделий (для каждого склада).

Тогда площадь склада заготовок и полуфабрикатов будет

Принимаем Пзаг= 80 м2.

Площадь склада деталей будет такой же.

Принимаем Пдет= 80 м2.

Площадь склада запчастей и покупных

Принимаем Ппок= 80 м2.

Площадь склада утиля принимаем Пут = 10 м2.

Площадь склада ГСМ принимаем 40 м2.

Площади всех остальных участков определяем по числу производственных рабочих в наибольшей смене и удельным нормам.

Сложив все производственные и вспомогательные площади, рассчитанные ранее, получаем общую площадь здания:

Fоб=Fмех+Fсб+Fуч+Fскл=860+783+4462+290=6395м2

Принимаем Fоб=6500м2, что позволяет принять габаритные размеры его90Х72. Но необходимо использовать стандартизованные размеры и унифицированные секции промышленных предприятий. Основные секции имеют размеры 72Х72 м или 72Х144 м. Дополнительные секции равны 72Х24 м. Сетка колонн может быть 24Х12 или 18Х12 м. Все участки необходимо располагать в порядке производственного процесса.

Ориентируясь на принятый вариант компоновки главного корпуса АРП, сделанный в работе №1, в выбранных пролетах размещаем все цехи и участки, выдерживая порядок производственного процесса, обеспечивая минимальные расстояния транспортных путей грузопотоков. Горячие цехи располагаем группой в одном из пролетов, желательно у наружной стены. Испытательная станция размещается недалеко от сборочного цеха и рядом с цехом ремонта двигателей. Склады располагаем в нескольких местах здания по их функциональному назначению. Вспомогательные площади предусматриваем рядом с производственными участками, которые они обслуживают. Площади всех других помещений, не определенные ранее, рассчитываются пропорционально трудоемкости или числу рабочих, работающих на этих участках. После расчетов составляется сводная таблица.

Бытовые помещения размещаются в специальной многоэтажной пристройке к зданию. Площади их определяются по удельным нормам на одного работающего и числу работающих в наибольшей смене.

На чертеже компоновки необходимо пронумеровать все производственные и вспомогательные участки и составить экспликацию с указанием номера помещения, его названием, площади в квадратных метрах и коэффициента пожароопасности, показать положения колонн и обозначить их нумерацию, стрелками показать направления грузопотоков, ширину проездов и проходов, дать размеры длины и ширины здания, а также сетки колонн.

10. Проектирование сварочно-наплавочного участка

Сварочно-наплавочный участок служит для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей.

Подлежащие сварке и наплавке детали поступают на участки со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специализированных (по виду сварки и наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном участке восстанавливают большинство деталей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленвалы, распредвалы и др.

По 4 (стр. 480) ориентировочное распределение объема сварочно-наплавочных работ следующее:

Подготовительные работы - 10%

Газовая сварка и резка - 15%

Ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 20%

Автоматическая наплавка под слоем флюса - 35%

Количество единиц оборудования рассчитывается по формуле:

где T- трудоемкость 1-го капитального ремонта;

N - годовая программа;

К - коэффициент учитывающий трудоемкость сварочно-наплавочного участка по (4, с.444, таб. 34.4), К=0,032

Ф0 - годовой фонд рабочего времени оборудования сварочно-наплавочного участка.

Принимаем

Распределение оборудования по видам выполняемых работ:

Подготовительные работы - 1ед.

Газовая сварка и резка - 2 ед.

Ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 3 ед.

Автоматическая наплавка под слоем флюса - 4 ед.

Количество работающих на участке при двухсменном рабочем режиме равно:

Где Фор = 1860 - действительный годовой фонд времени рабочего, час.

Принимаем, что в первую смену работает 50%, т.е. 8 чел.

Площадь участка определяется по формуле:

где - удельная средняя площадь одного производственного рабочего для данного участка (1, стр.44). Принимаем 18м2.

8 чел - количество рабочих в смене.

Одной из особенностей расстановки оборудования сварочно-наплавочного участка является правила технической безопасности, в соответствии с которыми требуются устройства, предохраняющие рабочих на участке от вредных воздействий возникающих при сварке и наплавке. Расстояние от сварочного стола до стены должно быть не менее 0,8 м, а расстояние от сварочного трансформатора до стены должно составлять 0,2м. Принимаем размеры сварочных кабин 3х3 м. Высота стенок кабины должна быть не менее 2м. Кроме того на участке предусмотрена общеобменная поточно-вытяжная и местная вентиляция с отсосами.

11. Проектирование транспортной системы

Эффективность работы предприятия зависит от вида транспортной системы и ее количественного состава. Принимаем вид транспорта:

По виду складирования - стеллажный;

По виду хранения и высоте - малой высоты;

По характеру взаимодействия - тупиковый;

По виду механизации - механизированный.

Транспортными средствами являются электрокары, погрузчики.

Число транспортных единиц:

Где N- годовое число транспортируемых изделий;

I - среднее число транспортных операций (Принимаем 20);

T - Средняя длительность одной транспортной операции

(Принимаем 20мин.);

4030 ч - фонд времени;

N=2 - число одновременных транспортных операций.

Принимаем Стр=5 шт.

По массе транспортируемых изделий - тяжелые;

По способу загрузки - без тары;

Транспортируемые детали - все типы;

Транспортные системы - прерывные;

По виду движения - напольные и подвесные;

Так же в цехах предусмотрены тележки.

12. Энергетическая часть

При укрупненном проектировании годовой расход силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:

Где Nср - средняя установочная мощность на один станок, кВт;

Сn - количество типовых станков;

Фд = 4030 - фонд времени;

Средний коэффициент загрузки по времени;

Коэффициент спроса по мощности.

Годовой расход:

Где - стоимость одного кВтч электроэнергии

f - удельная норма расхода электроэнергии, Вт/м2 F - освещаемая площадь, м2 Ф - годовое число работы приборов для средней полосы длительности работы приборов, ч - коэффициент использования осветительных приборов (=0,75)

Годовая стоимость электроэнергии для освещения:

Годовой расход сжатого воздуха на пневмоприводе определяется:

Где Сц - количество пневмоприводов, 30% от станков; Фд=4030 - фонд времени; - коэффициент загрузки; q - удельная норма сжатого воздуха на 1 пневмопривод (1-1,5 м2/ч).

Систему обеспечения сжатым воздухом принимаем централизированной с общей компрессорной под механическим цехом,

Вода под давлением используется для приготовления эмульсий, мойки автомобилей:

Где q - удельный расход воды л/ч; Сn - число станков работающих с охлаждением.

С учетом посторонних потребителей добавим еще 10%.

Получаем 135м2

Годовой расход пара на отопление:

Где qт - удельный расход тепла 1куб. здания; V - Объем здания по наружным размерам, м3; Ф - длительность отопительного сезона, ч I - теплоотдача, кКл/кг.

Потери пара при транспортировке, потребность пара другими потребителями компенсируем 15% добавкой:

Wпара щбщ=28066+4210=32276м3

Заключение

В результате расчета по заданию на курсовое проектирование получены следующие результаты:

1. Годовой объем работ АРП Тг=720000ч.

2. Число производственных и вспомогательных рабочих 400чел.

3. Суммарная площадь производственных и вспомогательных участков 4462м2

4. Суммарная площадь складских помещений Fск=290м2

5. Расчетная площадь производственного корпуса АРП м2

Кроме этого рассчитана транспортная система и энергетическая часть АРП.

Полученный опыт проектирования АРП будет в будущем использован в дипломном проектировании.

Список используем литературы

1. Напольский Г.М. “Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания”. Учебник для вузов. - 2 -е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993г. - 271с.

2. Стругалин В.М. “Технологическая эксплуатация автомобилей”. Учебное пособие для студентов спец. 24.01 - Краснодар: КутГТУ, 1998г. - 108с.

3. “Положение и ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта”. Часть 1 и 2 - М.: Транспорт, 1998г. - 78с.

4. “Техническая эксплуатация автомобилей”. Учебник для вузов под ред. Кузнецова Е.С. М.: Транспорт, 1991г. - 413с.

5. Мелехин Л.Ф. “Методическое указание к выполнению курсового проекта”. Учебное пособие для студентов спец. 15.02.00. - Краснодар, КубГТУ, 2003г. - 20с.

1. Размещено на www.allbest.ru

Подобные документы

Расчёт производственной программы автотранспортного предприятия, годовых объёмов работ и их распределение. Определение численности рабочих, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Проектирование слесарно-механического участка.

курсовая работа , добавлен 03.07.2011

Обоснование типа и мощности станции технического обслуживания. Годовой объем работ по техническому обслуживанию. Число постов СТО. Расчет численности работающих, площадей производственных и складских помещений. Генеральный план автомобильного предприятия.

курсовая работа , добавлен 18.03.2013

Производственный состав ремонтного предприятия. Режим работы и годовые фонды времени предприятия. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. План производственного корпуса.

курсовая работа , добавлен 06.10.2011

курсовая работа , добавлен 04.11.2008

курсовая работа , добавлен 04.07.2015

курсовая работа , добавлен 19.05.2013

Технологический расчёт основных цехов и участков ремонтного предприятия. Расчёт годового объёма работ, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Особенности технологии кузнечной обработки, расчёт числа единиц оборудования.

курсовая работа , добавлен 01.04.2013

Проектирование авторемонтного предприятия, организация деятельности на нем. Определение годовых фондов времени и годового объема работ. Порядок расчета необходимого количества производственных рабочих. Правила размещения производства и оборудования.

контрольная работа , добавлен 28.09.2009

Сравнительный анализ эффективности работы современного оборудования для мойки легковых автомобилей. Расчет экономического эффекта для авторемонтного предприятия с открытием поста мойки легковых автомобилей. Ремонт авто всех марок в автотехцентре "Drive".

дипломная работа , добавлен 26.07.2017

Расчет участков технического обслуживания и ремонта и уборочно-моечных работ, числа автомобиле-мест ожидания и хранения, производственных и вспомогательных предприятия. Определение годовой трудоёмкости работ. Технологическая схема очистки сточных вод СТО.

Омск -2009

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)»

Кафедра экономики и управления предприятиями

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО РЕМОНТНОГО

ПРЕДПРИЯТИЯ

Методические указания

к курсовому проекту по дисциплине

«Организация производства на предприятиях отрасли»

для студентов специальности 080502

«Экономика и управление на предприятии (транспорт)»

Составитель Л.В.Толкачева

УДК 65.012.25

ББК – 65.9(2)29

Рецезент : канд. экон. наук., доц. А.В. Терентьев (СибАДИ)

Работа одобрена НМСС факультета экономики и управления в качестве методических указаний по выполнению курсового проекта по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502.

Организация производства специализированного ремонтного предприятия : Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии» / Сост. Л.В. Толкачева. – Омск: СибАДИ,2009. – 26с.

Методические указания рассчитаны на студентов всех форм обучения, выполняющих курсовой проект по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» по специальности 080502.

Введение ………………………………………………………………

Цели и задачи методических указаний………………………………

1.Расчетная часть………………………………………………………….

1.3. Годовая программа и режим работы предприятия ……

1.4. Годовой объем работ и состав работающих………….

1.5. Методы организации производства………………………

1.6. Структура площадей помещений…………………………………

1.7.Организация вспомогательного и обслуживающего производства……………………………………………………………

2. Графическая часть……………………………………………………

2.1.Продолжительность производственного цикла простого процесса…………………………………………………………………

2.1.1.Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям………………………………………………..

2.1.2. Технологический цикл при последовательно-параллельном движении деталей по операциям…………………………………….

2.1.3. Технологический цикл при параллельном движении деталей по операциям…………………………………………………………..

Библиографический список……………………………………………

Приложения……………………………………………………………………

Введение

Цели и задачи методических указаний.

Цель методических указаний – закрепление знаний по теме «Организация процессов производства на предприятии» и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Методические указания предназначены для решения следующих задач:

Изучение производственной структуры и функций авторемонтного предприятия;

Расчет производственной программы и режима работы предприятия;

Определение годового объема работ и состава работающих;

Выбор метода организации производственных процессов;

Расчет длительности технологического цикла производства продукции.

Графическая часть курсового проекта должна содержать:

Расчеты длительности технологического цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении предметов труда по операциям;

Графики длительности технологического цикла.

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

Разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

Сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

Агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

Цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

Кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

Инструментальное хозяйство;

Ремонтное хозяйство;

Транспортное хозяйство;

Складское хозяйство;

Материально-техническое обеспечение;

Энергетическое хозяйство.

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы – это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции, называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта.

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

Мойка и разборка автомобиля на агрегаты;

Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;

Ремонт деталей;

Сборка агрегатов;

Испытание и регулировка агрегатов;

Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

Похожая информация.

Ремонт истребителей, бомбардировщиков и штурмовиков - неотъемлемый фактор для поддержания обороноспособности России. Предприятием, дающим новую жизнь фронтовой авиации, является ОАО «322-й Авиационный ремонтный завод», в 100 км от Владивостока. Как разбирают, чинят и красят боевые крылатые машины, узнали корреспонденты VL.ru.

322-й АРЗ как предприятие оборонно-промышленного комплекса

Всего в России два развитых авиазавода, занимающихся ремонтом фронтовой авиации. Один из них находится в Московской области, а второй - на другом конце страны, в селе Воздвиженка Уссурийского городского округа. В настоящее время открытое акционерное общество «322 Авиационный ремонтный завод» - ведущее предприятие по ремонту и сервисному обслуживанию самолетов на Дальнем Востоке с высоким уровнем технологического процесса, качеством ремонта и современной производственной базой. Оно объединяет производственные мощности еще двух ранее самостоятельных авиаремонтных предприятий: «153 АРЗ» (Кневичи), «388 АРЗ» (Спасск-Дальний), ныне являющимися филиалами ОАО «322 АРЗ».

На предприятии оборонно-промышленного комплекса в Воздвиженке ремонтируют самолеты фронтовой авиации: бомбардировщики Су-24М, Су-24 МР, Су-24М2, штурмовики Cу-25, Су-25УБ, истребители Су-27УБ, Су-27С (П). В том числе здесь чинят и те крылатые машины, которые получали боевые повреждения во время выполнения задач в интересах Вооруженных сил.

Авиатехника поступает сюда из воинских частей с разных концов страны. Кроме того, завод занимается самолетами, которые экспортируются по контрактам в Индию, Малайзию, Алжир и Эфиопию.

Территория предприятия довольно большая. Всего здесь размещено четыре основных цеха, у каждого свое назначение. В первом рабочие собирают и разбирают летательные аппараты, во втором занимаются ремонтом агрегатов, в третьем налаживают радиоэлектронное и прицельное оборудование, а в четвертом чинят высотомеры, индикаторы, приемники воздушного давления и прочие приборы. Единственное, чем не занимаются на заводе, - ремонтом двигателей, их отправляют на другие предприятия.

В общей сложности на 322-м авиаремонтном заводе работает 734 человека: 277 женщин и 457 мужчин. 180 из них - молодежь (от 17 до 35 лет).

Предварительная проверка и разборка самолета

Когда боевой самолет прибывает на ремонтный завод, его проверяют на станции наземных и летных испытаний перед цехом сборки и разборки: к самолету подключают специальные кабели от оборудования для диагностики, которое под током проверяет техническое состояние боевой машины. Проверкой занимаются работники разного профиля. Радисты осматривают авиационное оборудование и приборы, также к проверке подключаются и специалисты по самолетным двигателям. Выявленные изъяны заводчане фиксируют в формулярах, чтобы в дальнейшем знать перечень всех неисправностей в самолете.

После того, как боевую машину с ее технической документацией полностью проверили, самолет передают в цех сборки и разборки летательных аппаратов. Это своего рода местный хаб предприятия. Здесь трудится порядка 220 человек, среди которых 43 женщины. Большинство работников - с высшим образованием. Средняя зарплата здесь 56 000 рублей, что на восемь тысяч выше, чем по всему заводу.

Внутри цеха № 1 может поместиться 21 самолет. Каждый, что попадает сюда, независимо от технического состояния, заводчане разбирают полностью, ведь продукцию необходимо проверить досконально. Внутри огромного ангара специалисты трудятся не покладая рук: одни, стоя на стремянках, снимают с самолетов кили, контейнеры с тормозными парашютами, топливные баки, тормозные щитки и даже крылья, другие - определяют дефекты и проводят клепальные работы. Все работы требуют предельного внимания и сосредоточенности, ведь от конечного результата общей работы будут зависеть человеческие жизни.

В первом цехе занято немало бывших военных, ранее служивших в авиационных частях. Например, Андрей Вишневский в прошлом был техником истребителей-перехватчиков МиГ-25 и МиГ-29. После службы ушел на воздвиженский завод, где работает уже шесть лет на должности сварщика. Ему нравится работать на предприятии, он с радостью делится опытом с молодыми специалистами. Сейчас их задание - снять задний фюзеляжный топливный бак c истребителя Су-27, прибывшего на ремонт из Западного военного округа. В дальнейшем группа двигателистов упакует агрегаты и отправит их в цех № 2.

Александр Бобырь пришел работать на завод в 1972 году, когда ему было еще 17 лет. Прошел трудовой путь от мастера до начальника участка, а сейчас он начальник цеха № 1. Александр Григорьевич говорит, что каждый самолет - как человеческий организм, в котором все взаимосвязано, а потому каждый этап ремонта оборудования находится на особом контроле - работу исполнителя проверяют производственные мастера, а их - мастера отдела технического контроля, после чего проходит еще несколько этапов проверок.

По словам руководителя самого крупного цеха завода, сроки ремонтов каждой из трех моделей самолетов разные, ведь на более поздних - намного сложней агрегаты, радиоэлектроника и приборное оборудование. Так на Су-25 уходит три месяца, на Су-24 - четыре, а на Су-27 около пяти.

Начальник цеха за всю свою работу успел повидать несколько сотен самолетов, но не перестает восхищаться штурмовиками Су-25, а именно их простотой и в то же время - мощью. Он рассказывает, что их ремонтировать проще остальных типов:

«Когда Cу-25 только создали, военные не воспринимали эти машины всерьез, считали их полной ерундой. Однако после их применения в Афганистане выяснилось, что аналогов таким уникальным самолетам за рубежом нет. Они действительно особенные. На Су-25 "Грач" - два двигателя, в случае повреждения одного второй позволит успешно приземлить самолет. Но нанести ему существенный урон еще надо постараться, ведь двигатели защищают дополнительные бронеплиты (с левой и правой сторон корпуса), как и в носовой части, они толщиной более 10 см. Также на самолете имеется более простой прицел, чем на истребителях Су-27 и бомбардировщиках Су-24. Вдобавок на крыльях, помимо вооружения, можно установить подвесные баки для полетов на дальние расстояния. Из-за этой мощи его и называют ""летающим танком"", но во время ремонта на них у нас уходит меньше всего времени».

Ремонт радиоэлектроники и прицельного оборудования

Начальник цеха ремонта радиоэлектронного и прицельного оборудования Александр Лукьянчиков - один из «ветеранов» завода, проработал здесь 48 лет. Он один из тех, на чьих плечах предприятие смогло выстоять в тяжелые 90-е годы. Заводчанин рассказывает, что радиоэлектронное оборудование, за ремонт которого отвечает его цех, при поступлении находится практически на 100% в неисправном состоянии. Задача ремонтников заключается в том, чтобы полностью наладить аппаратуру, после чего в течение двух лет завод будет обеспечивать гарантийные обязательства.

Своих подчиненных начальник цеха называет «универсальными солдатами». Каждый умеет работать с аппаратурой разных самолетов. Например, радиомеханики Игорь и Андрей сейчас налаживают работу блока целеуказания «Клен» от лазерного прицела самолета Су-25, до этого уже отремонтировали оборудование от Су-24.

Радиомеханики объясняют, что на разных типах самолетов установлено разное оборудование. На одних стоят блочки, которые могут поместиться в ладони, а есть и аппаратура, что и втроем не поднять. Вес оборудования, которое они ремонтирует, колеблется от 100 грамм до тонны.

«Задача радиоцеха в том, чтобы в процессе ремонта самолета все радиоэлектронное и прицельное оборудование было работоспособным, что, в свою очередь, обеспечивает выполнение плана в заранее установленный срок - говорит Александр Лукьянчиков . - Чем новее самолет, тем сложнее радиоэлектронное оборудование. По этой причине на ремонт штурмовика Су-25 (более ранней модели), на котором аппаратуры в принципе меньше, в цехе уходит минимум времени - в среднем около 20 дней, на фронтовом бомбардировщике Су-24 техника посложней, а потому порой требуется полтора, а то и два месяца. Еще более комплексного подхода требует ремонт оборудования истребителей Су-27, спецаппаратуры на них больше в три раза, чем на штурмовиках Су-25. Поэтому на исправление всех изъянов нужно уже три-четыре месяца».

Ремонт приборного оборудования

Один из важных этапов ремонта боевых самолетов - проверка и налаживание работы поврежденного приборного оборудования. Его чинят в цехе № 4. Сами работники отмечают, что к ним аппаратура поступает в ужасном состоянии. Пусть даже она и не исчерпала свой ресурс, но приборы быстро приходят в негодность и требуют ремонта после того, как самолет налетает определенное количество часов.

В цехе ремонта приборного оборудования трудятся 48 человек. Основные должности здесь - электромеханники по ремонту авиаоборудования, слесари-механики авиационного вооружения и слесари ремонтники по кислородному оборудованию.

Рабочие сидят в отдельном здании, в разных кабинетах они разбирают аэрометрические приборы (высотомеры, индикаторы скорости, приемники воздушного давления), приборы систем контроля силовых установок, а также пилотажно-навигационные приборы.

«При поступлении к нам блоков проходит их визуальная дефектация, разборка, промывка оборудования. Далее мы уже проводим предварительные испытания аппаратуры. Затем уже устраняем все неисправности», - объяснил начальник цеха № 4 Роман Телегин .

Кто и как красит боевые самолеты

После того, как все приборы и агрегаты отремонтированы, их возвращают в цех № 1, где самолет собирают. Только после этого корпус будут красить. Для этих работ предусмотрена отдельная зона. В специальном ангаре буквально два года назад был проведен ремонт, а потому помещение выглядят, как новое.

Внутри цеха покраски сейчас стоят только штурмовики, скоро они попрощаются со своим потрепанным видом, в котором их доставили из войск. Поверхность корпуса полностью покроют новым слоем краски, также заводчане нанесут символику вида Вооруженных сил и бортовые номера.

Все маляры - женщины. Одна из давних работниц здесь - Нина Рева - рассказала о том, как именно красит самолеты.

«Многие думают, что покраска - это лишь нанесение слоя эмали на поверхность. Но у нас все проходит поэтапно. Мы обезжириваем, зачищаем, грунтуем поверхность корпуса и уже после пульверизатором наносим краску. Здесь важно еще убедиться, чтобы в компрессор не попала вода, - говорит маляр. - Все выполняем в специальных костюмах, есть у нас и специальная обувь, так как в повседневной по покрашенной части самолета ходить нельзя - останутся следы или царапины».

По словам Нины Рева, проще всего красить именно штурмовики Су-25, процесс занимает около пяти дней, больше всего похлопотать приходится над Су-27, на них уходит около 20 дней из-за более сложного узора и формы самолета.

Су-25 покрывают слоем эмали АК-5178, а на Су-24 и Су-27 наносят краску АС-1115. Отличаются они тем, что первая более гидроизоляционная, а вторая предназначена для более жестких атмосферных условий. Всю краску закупают в Новосибирске.

Проверка после ремонта

Рядом с главными цехами расположена станция наземных и летных испытаний. В советское время летчик-испытатель проверял авиатехнику во время полета после ремонта, сейчас для этих же целей предприятие заключает договоры, после чего летчики из разных авиационных соединений приезжают на ремонтный завод проверять технику. Здесь на газовочной площадке они запускают двигатели и проверяют еще раз все системы.

Стоит отметить, что контроль на предприятии очень жесткий. Помимо заводской проверки на заводе работает и военное представительство. Офицеры старшего офицерского состава осуществляют комплексную проверку от лица Минобороны. Они в конечном итоге отслеживают качество и принимают со своей стороны готовую продукцию.

Новый директор и подготовка кадров

Три месяца назад на предприятии сменился руководитель. Александр Шпаков с 2003 по 2013 работал здесь главным инженером, после был назначен директором 12-го авиаремонтного завода в Хабаровске холдинга «Вертолеты России», теперь же он вернулся в Воздвиженку в другом качестве.

Новый управляющий директор ОАО «322 АРЗ» рассказывает, что предприятие в последние годы качественно растет. Поступает новое оборудование, в частности, первым на Дальнем Востоке завод в Воздвиженке начал применять технологию лазерной сварки аппаратурой отечественного производства. С каждым годом увеличивается и план по контрактам гособоронзаказа. В 2017-м завод должен будет отремонтировать 14 самолетов разных типов.

Александр Шпаков рассказывает, что предприятие разработало несколько программ для мотивации своих сотрудников. Сейчас действует гибкая система стимулирующих доплат, которая создает у каждого работника стимул самосовершенствоваться и поднимать свой профессиональный уровень.

Авиационный ремонтный завод является градообразующим предприятием для гарнизона Воздвиженка, но, кроме того, новых специалистов стараются искать в ближайших населенных пунктах в Уссурийском городском округе и Михайловском районе. Для привлечения квалифицированных кадров заключены договора с Арсеньевским технологическим институтом, Государственным техническим университетом Комсомольска-на-Амуре и Иркутским национальным исследовательским техническим университетом.

Также руководство завода нацелено и на обучение своих сотрудников в высших учебных учреждениях Приморья. Многие заводчане подписывают контракты с ОАО «322 АРЗ» для обучения в ДВФУ. За образовательный процесс платит предприятие, а после окончания учебы новые сотрудники обязаны отработать на нем минимум пять лет.

Также завод старается привлекать молодежь. Уже на протяжении четырех лет сюда возят воспитанников Уссурийского суворовского училища и выпускников местных школ. Им рассказывают обо всех плюсах работы на предприятии оборонно-промышленного комплекса в надежде на то, что кто-то из ребят в будущем придет работать сюда.

Управляющий директор ОАО «322 АРЗ» Александр Шпаков уверен, у завода есть большие перспективы, ведь ранее он буквально возвращал к жизни авиамашины, которые, казалось бы, уже никогда не взлетят.

«К нам часто поступали самолеты, корпус которых был весь в дырах. Самые ужасные повреждения мы устраняли на истребителе Су-27 несколько лет назад. Во время одного из полетов в районе Петрозаводска у самолета отказала система энергоснабжения, шасси не смогли выдвинуться, и в результате истребитель сел на ""брюхо"". Весь корпус был разбит. Многие СМИ тогда написали, что ремонтировать технику будет завод-изготовитель в Комсомольске-на-Амуре, но пришел в ремонт он именно к нам. Когда его ремонтировали, я тогда как раз был главным инженером. В итоге этот самолет мы за два года восстановили, он до сих пор летает, как новый», - вспоминает Александр Шпаков.

В настоящее время руководство предприятия надеется, что завод в Воздвиженке в перспективе получит заказы на ремонт современных истребителей Су-30СМ, Су-35С и истребителей-бомбардировщикиов Су-34 , которыми в последние годы обновляется авиапарк в Восточном военном округе.

Cправка: Предприятие основали 14 августа 1936 года. Тогда это еще были авиационные мастерские 48-й авиационной бригады Дальневосточного военного округа. Завод довольно часто перебазировался а с 1944 года переместилось в село Воздвиженка, где расположено и по сей день.

В мастерских первоначально ремонтировали самолеты И-15, И-15БИС, Р-5, Р-10, авиамоторы М-11, М-17, М-25, М-62. В годы Великой Отечественной здесь давали вторую жизнь самолетам Ла-7, Як-7, Як-9, в том числе поставляемым по ленд-лизу Р-39 (Aircobra), Р-63 (Kingcobra). С началом эры реактивной авиации на заводе стали ремонтировать МиГ-15, МиГ-17, Су-7, Су-7Б, МиГ-21, МиГ-23, Ту-16, Су-17, Ту-22М3.

В конце XX века предприятие стало заниматься ремонтов Су-24 и Су-25.

После распада СССР завод находился в сложнейшем состоянии. В 90-е сотрудники ходили на работу по два дня в неделю, им на протяжении долгих месяцев не выплачивали зарплату. Тогда еще завод оставался федеральным государственным унитарным предприятием. Жизнь его стала налаживаться в начале XXI века, а в 2007 году его приватизировали. С этого момента он стал именоваться «Открытое акционерное общество "322-й Авиационный ремонтный завод"».

Максим Тихонов (текст), Сергей Орлов (фото)

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Подобные документы

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Подобные документы

Свежие записи